Perché il trattamento superficiale è importante
Le lastre di alluminio ondulato sono apprezzate per la leggerezza, la resistenza alla corrosione e la rigidità strutturale del profilo ondulato. I trattamenti superficiali ne prolungano la durata e aggiungono opzioni di colore e struttura per uso architettonico. I trattamenti comuni includono anodizzazione, rivestimento in fluorocarburo o PVDF, rivestimento elettroforetico e rivestimento in polvere, con prodotti premium che utilizzano l'ossidazione a micro-arco per maggiore durezza e isolamento.
Anodizzazione
L'anodizzazione forma un denso strato di ossido sulla superficie dell'alluminio attraverso un processo di ossidazione elettrolitica. La pellicola di ossido migliora notevolmente la resistenza alla corrosione, all'usura e agli agenti atmosferici, fornendo allo stesso tempo una finitura attraente che può essere colorata o lasciata in una tonalità metallica naturale. La lamiera ondulata anodizzata offre lucentezza uniforme e molteplici scelte di colori con buon isolamento e stabilità termica.
Rivestimento PVDF in fluorocarburo
Il rivestimento PVDF utilizza il fluoruro di polivinilidene come resina principale che forma la pellicola-per produrre un rivestimento ad alte-prestazioni. Fornisce un'eccezionale resistenza alla corrosione, ai raggi UV, alla pioggia acida e alla nebbia salina, mantenendo colore e brillantezza per più di 25 anni. Le lastre rivestite in PVDF-sono lo standard per progetti architettonici a lungo-termine che richiedono una manutenzione minima e una resistenza agli agenti atmosferici superiore.
Verniciatura elettroforetica e a polvere
Il rivestimento elettroforetico, o e-coating, applica la vernice in modo uniforme attraverso un campo elettrico per creare una pellicola uniforme e strettamente legata con elevata efficienza di rivestimento, comunemente utilizzata per i pannelli interni. La verniciatura a polvere spruzza elettrostaticamente la polvere secca che viene polimerizzata a caldo in una finitura resistente, liscia e decorativa con uno spessore tipico del rivestimento compreso tra 60 e 100 micron, offrendo elevata durezza ed eccellente resistenza agli urti e ai graffi.
Altre finiture
Ulteriori opzioni includono il trasferimento delle venature del legno, il rivestimento con texture in pietra, la finitura spazzolata o sottile e la placcatura anodizzata, offrendo ad architetti e designer diversi effetti visivi pur mantenendo la naturale durata dell'alluminio.
Composizione delle leghe base
1050 contiene almeno il 99,5% di alluminio con silicio e ferro limitati, 1060 almeno il 99,6% e 1100 almeno il 99,0% con silicio e ferro limitati allo 0,95%. L'elevata purezza di queste leghe conferisce un'eccellente resistenza alla corrosione e una risposta superficiale uniforme a tutti i trattamenti.
Domande frequenti
D: Qual è il rivestimento più resistente?
A: Rivestimento in fluorocarburo PVDF, con durata utile superiore a 25 anni.
D: Cosa fa l'anodizzazione?
R: Crea uno strato di ossido denso per la resistenza alla corrosione e all'usura.
D: Qual è lo spessore tipico del rivestimento in polvere?
R: da 60 a 100 micron.
D: Quali leghe vengono utilizzate per la lamiera ondulata?
R: Gradi di alluminio puro 1050, 1060 e 1100.
D: Quale finitura resiste alla pioggia acida e alla nebbia salina?
R: Rivestimento in PVDF, testato oltre 3000 ore in nebbia salina.
D: Quali finiture decorative sono disponibili?
A: Finiture con venature del legno, struttura della pietra, spazzolate e anodizzate colorate.
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