Arrotolare la carta stagnola
I lingotti di alluminio vengono riscaldati per renderli più malleabili, laminati, passando avanti e indietro attraverso grandi rulli man mano che la lastra diventa sempre più sottile e lunga. Questa striscia di metallo viene laminata a caldo fino a uno spessore di 2-4 mm (2000-4000 micron) e poi arrotolata, prima di essere laminata a freddo fino a spessori di metallo compresi tra 6 e 400 micron. La pellicola più sottile utilizzata per avvolgere i cioccolatini può avere uno spessore di soli 6 micron (circa un ottavo dello spessore di un giornale!), mentre la pellicola per uso domestico e la pellicola da cucina hanno uno spessore compreso tra 11 e 18 micron, la pellicola per coperchi tra circa 30 e 40 micron e la pellicola per contenitori di alluminio generalmente tra 40 e 90 micron.
La lamina viene poi ricotta tramite un processo termico per renderla flessibile: si presta grande attenzione a garantire il giusto equilibrio tra flessibilità e resistenza per le diverse applicazioni.
Leghe
Le leghe di lamina più comuni, le serie 1000, 3000 e 8000, contengono tra lo 0,5% e l'1,5% di ferro, tra lo 0,1% e lo 0,7% di silicio e tra lo 0,02% e l'1,5% di manganese. È possibile aggiungere fino allo 0,2% di rame quando è richiesta una resistenza aggiuntiva.
1. Fusione
Quando si producono getti, i lingotti di alluminio raffinato (con impurità rimosse) sono adatti per la laminazione, il riscaldamento e la fusione in metallo fuso. Alcuni produttori aggiungeranno trucioli di laminazione per preparare lingotti di alluminio di diversa purezza, ma la purezza complessiva è garantita. Il metallo fuso viene generalmente laminato e fuso in billette.
2. Elaborazione unificata
La lastra fusa viene mantenuta ad alta temperatura, prossima al punto di fusione (20-30 ore) per omogeneizzarla. Dopo questo trattamento, la deformazione nella fusione può essere ben eliminata, e anche le impurità vengono sciolte solidamente, e la distribuzione delle impurità diventa uniforme.
3. Taglio superficiale
La superficie del pezzo grezzo è irregolare e presenta uno strato di ossido, per cui è necessario tagliarlo fino a ottenere uno spessore di circa 8-10 mm.
4. Laminazione a caldo
Dopo che la billetta di acciaio è stata riscaldata a circa 5000 gradi, viene posizionata sul laminatoio per la laminazione a caldo. La laminazione avviene circa 10 volte fino a quando non raggiunge uno spessore di circa 3-5 mm e la laminazione diventa un rotolo (laminazione a caldo). Durante la laminazione, la laminazione e la ricristallizzazione avvengono contemporaneamente, la struttura di fusione viene distrutta e viene prodotta la struttura di laminazione. Quando laminato a caldo, la granulometria dell'alluminio ad alta purezza è di circa 0,5 mm.
5. Laminazione a freddo
La bobina calda viene laminata a freddo a una temperatura di circa 800 gradi e raffreddata allo stesso tempo. Dopo circa 3 volte, arrotolala in un rotolo di circa 0.5-0.6 mm di spessore. Questo è ciò che comunemente chiamiamo foglio originale.
6. Laminazione della stagnola
Il foglio grezzo viene laminato a freddo in un foglio sottile da un laminatoio ad alta precisione. L'alluminio può essere laminato fino a un minimo di 5µ. Quando la laminazione è di circa 10µ o meno, possono essere utilizzate due laminazioni sovrapposte. Il foglio originale viene laminato più volte per raggiungere lo spessore richiesto.
7. Lavare e avvolgere
Una volta completata la laminazione, l'olio di laminazione viene lavato via e poi arrotolato in rotoli.
8. Ricottura
La lamina dura generalmente subisce un trattamento termico e viene ricottura fino a semi-dura o ricristallizzata. Lamine molto morbide sono talvolta fornite da ricottura ad alta temperatura vicina al punto di fusione. La ricottura è un processo importante che determina le proprietà della lamina. Inoltre, per conferire alla lamina di alluminio proprietà speciali, il trattamento di ricottura viene eseguito anche durante il processo di laminazione.
9. Tagliare la carta stagnola
Il foglio di alluminio prodotto solo tramite laminazione ha bordi irregolari. Inoltre, la maggior parte degli utenti richiede un foglio che sia più stretto della larghezza massima del rotolo. Pertanto, è necessario tagliare non solo il bordo del foglio, ma anche la direzione di laminazione. Questo processo è chiamato taglio del foglio e talvolta viene eseguito anche prima della ricottura.
